Skrócenie czasu oczekiwania na kompozytowe części wyścigowe
Struktury kompozytowe wykonane z włókna węglowego z domieszką żywicy epoksydowej są o 30-40% lżejsze od aluminium i dwukrotnie bardziej wytrzymałe. To właśnie dlatego firma Fibreworks Composites, LLC (Mooresville, NC) ledwo nadąża z realizacją zamówień na niestandardowe fotele i inne części do samochodów wyścigowych, odkąd w 2009 roku otworzyła swoje podwoje.
Szybkie fakty
- Używany produkt: Router
- Branża: Transport
Szczegóły projektu
- Wyzwanie: Skrócenie czasu produkcji wysokowydajnych kompozytowych części do samochodów wyścigowych.
- Rozwiązanie: Mastercam Router
- Korzyści:
- Łatwy w nauce i obsłudze
- Wyjątkowa kontrola ruchów narzędzia
- Bezproblemowa integracja z CATIA
- Przycinanie ścieżek narzędzia poprawia wydajność operacji wtórnych
- Profesjonalne wsparcie od pobliskiego sprzedawcy
Fibreworks jest biegły w stosowaniu szerokiej gamy technik produkcji kompozytów w celu spełnienia wymagań klienta. Większość z nich wymaga użycia złożonych geometrycznie rzeźbionych wzorów i/lub form wykonanych z pianki poliuretanowej o wysokiej gęstości. Firma początkowo zamawiała je od zewnętrznych dostawców. Były to drogie zakupy, ponieważ same płyty narzędziowe o wymiarach 4″ x 24″ x 60″ kosztowały około 1000 USD za sztukę. I to przed dodaniem jakiejkolwiek zawartości produkcyjnej. Co gorsza, czas realizacji zamówień na te niebieskie narzędzia był boleśnie długi – tydzień lub dłużej. Stanowiło to barierę dla rozwoju, ponieważ zespoły wyścigowe często potrzebują swoich zadań w ciągu kilku dni.
Współwłaściciel Fibreworks, Joe Hofmann, powiedział: „W 2012 roku zdecydowaliśmy się wziąć los w swoje ręce i zakupiliśmy 3-osiowy router i oprogramowanie Mastercam wraz z licencją serwisową, która obejmuje wsparcie techniczne od Barefoot CNC. Dziś, zamiast po prostu tworzyć części kompozytowe, możemy projektować, rozwijać i produkować. Obejmuje to obróbkę wszystkich narzędzi, form i wzorów we własnym zakresie oraz produkcję części. Zasadniczo jesteśmy punktem kompleksowej obsługi”.
Fibreworks wykonuje wszystkie swoje prace projektowe w CATIA, dzięki czemu jest w stanie współpracować z projektantami z głównych zespołów wyścigowych OEM. Gdy projekt zostanie zoptymalizowany, te same dane CATIA są również przekładane bezpośrednio do Mastercam, gdzie są wykorzystywane jako podstawa do tworzenia wzorów i form. Całkowita kontrola nad narzędziem umożliwia tworzenie złożonych, swobodnie płynących geometrii organicznych, które są tak istotne dla nadania wytrzymałości lekkim strukturom kompozytowym.
Kontrola jest również ważna, ponieważ wszystko, co robi firma, zależy od czasu. Jeśli część przychodzi od producenta wyścigowego, chcą ją mieć w ciągu kilku dni lub maksymalnie tygodnia. Gdy Crawford wprowadzi projekt z CATIA, od razu przejdzie do programowania. Wkrótce będzie miał tablicę z narzędziami na maszynie, a podczas gdy frezarka wykonuje cięcia zgrubne, będzie uzupełniał program, aby nie tracić czasu. W końcowych etapach produkcji, przycinanie części kompozytowych, które kiedyś pochłaniało wiele roboczogodzin, również zostało zautomatyzowane przy użyciu ścieżek narzędzi przycinania Mastercam.
Głównym celem Fibreworks w 2017 roku jest wykorzystanie tych możliwości poprzez przeniesienie się do nowego zakładu o powierzchni 20 000 stóp kwadratowych i zainstalowanie dwóch bardziej zaawansowanych routerów 5-osiowych. Zwiększy to istniejącą wydajność o 50% lub więcej. Jeśli chodzi o czas realizacji… Fibreworks dokłada wszelkich starań, aby dotrzymać kroku bardzo wymagającej bazie klientów.
„W naszej branży naprawdę muszę być w stanie kontrolować, co narzędzie ma zrobić. Nie chcę siedzieć i próbować oszukać oprogramowanie, aby to zrobiło. Kiedy zaczynałem pracę tutaj, właściciel zapytał, jaki system CAM powinniśmy kupić. Zasugerowałem Mastercam, ponieważ przechodzi od koncepcji na ekranie do części szybciej niż jakiekolwiek oprogramowanie, jakiego kiedykolwiek używałem”.
Alan Crawford, główny programista, Fibreworks Composites, Mooresville, NC
