Som CAM-programvaruingenjör som har ägnat många år åt att flytta fram gränserna för CNC-programmering kan jag ärligt säga att det vi tar med oss till EMO Hannover 2025 innebär ett stort steg framåt inom tillverkningstekniken. Från den 22-26 september på Hannover Fairgrounds kommer vi att visa upp projekt som i grunden har omdefinierat vad som är möjligt inom precisionstillverkning.
EMO – erkänd som världens främsta mässa för produktionsteknik – har varit hörnstenen för tillverkningsinnovation i över sju decennier. Årets evenemang lovar att bli omvälvande, och vårt deltagande visar hur avancerade CNC-programmeringslösningar revolutionerar skärningspunkten mellan hantverksskicklighet och industriell effektivitet.
Två projekt i synnerhet har drivit vårt ingenjörsteam till de absoluta gränserna för vad som är möjligt att uppnå med modern CAD/CAM-teknik. Det här är inte bara demonstrationer – de är proof of concept för framtidens tillverkning.
Världens första titangitarr med ihålig kropp
När den legendariske gitarrdesignern Dean Zelinsky, pionjären bakom Dean Zelinsky Private Label och en riktig rockstjärna i gitarrbyggarvärlden, kontaktade oss med sin vision om att tillverka en hel gitarr av titan, var min första reaktion skepsis. Att skapa ett fullt funktionellt instrument av titan av flyg- och rymdkvalitet och samtidigt bibehålla de ljudmässiga egenskaperna hos traditionell träkonstruktion? Jag hade aldrig hört talas om att det hade gjorts tidigare. Men det är precis vad vi har åstadkommit.
Detta revolutionerande samarbete mellan Dean Zelinsky Private Label, Mastercam, DN Solutions, Iscar Metals och våra nyckelpartners resulterade i något extraordinärt: en tredelad titangitarr (framkropp, bakkropp och hals) som exemplifierar precision i flyg- och rymdklass med en häpnadsväckande 96,5% materialavverkningsgrad.
Ingenjörskonst i varje detalj
De tekniska specifikationerna berättar historien:
- Konstruktion av framkroppen: Vi började med ett 78,7 lb. massivt titanblock och uppnådde en slutvikt på bara 2,6 lbs. – vilket motsvarar 96,65% materialavverkning. Den interna arkitekturen har bikakeformade ribbor som ger strukturell integritet utan massförlust, medan exakt bearbetade magnetiska bossor möjliggör sömlös snap-fit-montering. All elektronik och hårdvara monteras på den främre delen, vilket gör den fullt funktionell som en fristående enhet.
- Komplexitet i bakre delen av karossen: Bakstycket speglar frontens sofistikerade geometri och har skulpterade kurvor och strukturella ribbor som bearbetats från en identisk 78,7 lb titanplatta. Vi integrerade utrymme för Deans ikoniska spindelgravyr och partnerlogotyper, vilket krävde fleraxlig programmering med exceptionell precision.
- Innovation inom halsar: Designen med en hals i ett stycke är kanske vår största tekniska bedrift. Med integrerade CNC-frästa frets, Deans patenterade ZGlide friktionsreducerande ytstrukturer som minskar kontakten med 70% och ett dovetail-monteringssystem som säkerställer perfekt kroppsinriktning. Med 96,48% materialborttagning visar denna komponent precisionsviktoptimering när den är som bäst.
- Tillverkningsexcellens på DVF8000T: Alla bearbetningsoperationer utfördes på DN Solutions DVF8000T – ett 5-axligt HSK100-kraftverk som levererar 49,6 hk och 488 Nm vridmoment. I vårt tillverkningslabb tillsammans med teamet för prototyputveckling programmerades varje verktygsbana noggrant med hjälp av Mastercams avancerade 5-axliga funktioner, och verifieringen sköttes av Vericuts Force-modul. Skärstrategin använde Iscar-verktyg och Haimer-hållare för optimal spånkontroll och ytfinhet, medan Lambda Functions realtidsövervakning av verktygens livslängd gav intelligent hantering av spindelns drifttid. Ett programmeringsfel kunde ha kostat oss en titanplåt för 15 000 dollar – precisionen var inte förhandlingsbar.
Hermle gökur: Tradition återskapad genom teknik
Vårt samarbete med Hermle Machine Tools om Cuckoo-projektet flyttade fram helt andra gränser. Under åtta intensiva dagar på Hermeles tyska anläggning arbetade jag tillsammans med deras applikationsingenjörer för att bearbeta ett gökur i aluminium med en aldrig tidigare skådad komplexitet – en geometri som deras erfarna flyg- och rymdingenjörer ursprungligen ansåg vara omöjlig.
Vi började med ett massivt aluminiumblock på 300x300x160 mm och återskapade den klassiska Black Forest-klockan genom avancerad 5-axlig maskinbearbetning, vilket visar på sofistikerad geometrihantering och utmärkt ingenjörssamarbete.
Avancerade CAM-strategier i praktiken
Detta projekt visade upp Mastercams mest sofistikerade funktioner:
- Konvertera till 5-axlig funktionalitet: Viktigt för att köra verktygsvägar på mesh-baserad geometri, särskilt runt den invecklade takarkitekturen och komplexa underskärningar.
- Rena kärnalgoritmer: Navigerade i trånga utrymmen som de organiska trädformerna under taket, vilket möjliggjorde exakta verktygsrörelser i trånga hålrum samtidigt som kollisioner undveks.
- Enhetlig teknik för verktygsbanor: Kombinerade parallella och styrda skärmetoder för överlägsen ytfinhet och verktygskontroll runt arkitektoniska detaljer.
- Fleraxlig grovbearbetning: Effektiv borttagning av bulkmaterial med bibehållande av praktiska parametrar för verkstadskörning.
- Avgradning i hela 5-axeln: Utnyttjade maskinens kompletta kinematik och tiltkontroll för konsekvent kantbearbetning av höga och smala detaljer.
Den komplexa programmeringen krävde OptiRough och export av lagermodeller för att hantera jobbet i körbara steg, vilket förbättrade effektiviteten i verktygsbanan och lagermedvetenheten. Tool Axis Control prioriterades i trånga områden, vilket minskade beroendet av kollisionskontroll och möjliggjorde intelligent verktygsförflyttning.
Mastercam 2026: Live-demonstrationer
Det som gjorde dessa projekt möjliga är vår senaste version: Mastercam 2026, med avancerade produktivitetsverktyg och nya funktioner som möjliggör precision i bearbetningen av de mest komplexa komponenterna. Förutom att lyfta fram alla de nya funktionerna i 2026-versionen, här är de tre nya produkter som vi kommer att demonstrera i vår monter:
Mastercam Copilot: AI-aktiverad programmeringsassistent
Upptäck Mastercam Copilot: din intelligenta, AI-drivna assistent som är byggd för att förenkla komplex programmering. Från kommandon på naturligt språk till kontextuell hjälp och handsfree-interaktion förändrar Copilot hur tillverkare navigerar i Mastercam – se den live i vår monter och upplev smartare tillverkning i första hand!
Provning av Mastercam: Intelligent verifiering av inställningar
Programmering av spindelmonterade avkännarsystem direkt i Mastercam har revolutionerat mitt sätt att arbeta med uppsättningsverifiering. Systemet genererar och infogar automatiskt maskinoberoende G-kod direkt i NC-program, vilket förbättrar detaljkvaliteten och minskar uppställningstiden samtidigt som manuella processer elimineras.
Mastercam Avgradning: Precisionsbehandling av kanter
Denna heltäckande lösning för effektiv och exakt gradning och kantbearbetning integreras sömlöst med befintliga Mastercam-arbetsflöden. Den oöverträffade kontrollen över avgradningsoperationer, minskade krav på manuellt arbete och optimerat resursutnyttjande av verktyg förbättrar avsevärt detaljkvaliteten. Lösningen utnyttjar avgradningscykler effektivt i 3-axliga miljöer utan att kräva en Multiaxis-licens.
Besök oss på EMO Hannover 2025
Om du letar efter inspiration, lösningar från verkligheten och ett team som brinner lika mycket för maskinbearbetning som du gör, besök oss i Hall 6, monter A36, 22-26 september.
För dem som inte kan närvara, följ oss på sociala medier. Vi kommer att fånga allt: klippvideor, programmeringssessioner bakom kulisserna och demonstrationer i realtid av avancerad CNC-programmeringsteknik.
Vi ses på EMO!
Bidrag från Dave Miller, chef för Product Marketing Engineering
